UEP: o método da unidade de esforço de produção
UEP significa unidade de esforço de produção. É um método de custeio que responde a uma pergunta incómoda com uma elegância surpreendente: como se mede a produção de uma fábrica que faz dezenas de produtos diferentes através das mesmas operações partilhadas? O custeio-padrão tem dificuldade com isso. O custeio baseado em actividades consegue fazê-lo, a um preço. A UEP resolve-o inventando uma única unidade abstracta de "esforço de produção" e exprimindo cada produto, por mais diferente que seja, como um número dessas unidades. Na prática, transforma uma fábrica multiproduto numa fábrica de produto único.
A ideia é francesa, o desenvolvimento é brasileiro, e o método é hoje muito mais ensinado e usado no Brasil do que em qualquer outro lugar, sobretudo entre fabricantes multiproduto. Este perfil traça de onde veio a UEP, como funciona de facto e onde merece o seu lugar, apoiando-se na literatura académica brasileira que a estuda há quase quarenta anos.
o método UEP (unidade de esforço de produção) mede a produção de uma fábrica multiproduto numa única unidade abstracta de esforço de produção, de modo que produtos heterogéneos se tornam comparáveis como se a fábrica fizesse uma só coisa. A cada posto operativo é atribuído um índice de custo horário, um produto de referência fixa o valor de uma UEP, e cada produto é então expresso como um número de UEPs. O método, derivado do método GP do engenheiro francês Georges Perrin e desenvolvido no Brasil por Franz Allora e pelas escolas de engenharia de produção da UFSC e da UFRGS, é forte a unificar a produção, a medir produtividade e capacidade, e é simples de operar uma vez construído. O seu principal limite é custear apenas a transformação, deixando de fora matérias-primas e gastos gerais estruturais, e assumir que as relações de esforço entre postos operativos se mantêm estáveis ao longo do tempo. ---
De onde vem: França, depois Brasil
A raiz intelectual é o método GP (méthode GP, de Georges Perrin), criado pelo engenheiro francês Georges Perrin (1891 a 1958), licenciado pela École Centrale. Perrin concebeu a abordagem no final da década de 1930, tinha-a a funcionar em meados da década de 1940 e promoveu-a ao longo da década de 1950. Após a sua morte em 1958, a sua viúva, Suzanne Perrin, dirigiu a consultora que levava o seu nome e publicou o seu livro, Prix de revient et contrôle de gestion par la méthode GP (Dunod), no início da década de 1960. A intuição central de Perrin era a ideia de uma unidade estável e não-monetária de "esforço": o esforço relativo que diferentes operações exigem de uma fábrica mantém-se aproximadamente constante ao longo do tempo, mesmo quando os preços se movem, pelo que o esforço pode ser usado como unidade de medida. Em França, a linhagem evoluiu mais tarde para o método UVA (unités de valeur ajoutée).
O capítulo brasileiro começa com Franz Allora, um engenheiro italiano e seguidor de Perrin, que trouxe o método para o Brasil no início da década de 1960, o adaptou e rebaptizou a sua unidade primeiro como UP e depois como UEP. A partir de 1978, Allora implementou-o em empresas em torno de Blumenau e Joinville, em Santa Catarina, através da sua consultora. O que transformou uma técnica de consultoria numa disciplina académica foi o interesse das escolas brasileiras de engenharia de produção a partir de meados da década de 1980. Antonio Cezar Bornia, na Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), escreveu, em 1988, a dissertação de mestrado fundadora que analisa os princípios do método, e Francisco José Kliemann Neto, na Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), desenvolveu-o e ensinou-o também. Divulgada através do Congresso Brasileiro de Custos e de um fluxo constante de teses e artigos, a UEP tornou-se, e continua a ser, parte habitual do currículo brasileiro de gestão de custos.
Como funciona
A UEP custeia apenas a transformação de materiais em produto, o esforço de produção. Deixa deliberadamente as matérias-primas e os gastos estruturais de lado e trata-os em separado. A construção tem cinco passos clássicos, seguindo Bornia.
Um posto operativo é um conjunto de uma ou mais operações elementares que são homogéneas: todo o produto que por ele passa está sujeito ao mesmo tipo de esforço, diferindo apenas no tempo que demora. Um posto operativo não é necessariamente uma máquina; é uma unidade de esforço homogéneo.
É o custo por hora de operação desse posto operativo, em dinheiro, construído a partir de mão-de-obra, energia, manutenção, depreciação e os restantes custos de transformação que o posto consome. Crucialmente, exclui matérias-primas e gastos gerais estruturais.
Um produto de referência, que pode ser real, uma combinação ou um constructo representativo, é processado pela fábrica no papel. O seu custo é construído multiplicando o seu tempo em cada posto operativo pelo índice horário desse posto e somando. Esse valor passa a ser o valor de uma UEP. O produto de referência amortece variações individuais e ancora todo o sistema.
Dividir o índice horário de um posto pelo custo de referência exprime quanto esforço, em UEPs, esse posto gera por hora de operação. Estes rácios são o coração do método.
Multiplicar o tempo de cada produto em cada posto operativo pelo potencial produtivo desse posto e somar ao longo do percurso. O resultado é o valor do produto em UEPs, um número único que capta todo o esforço de transformação que ele exige.
Uma vez construído o modelo, operá-lo em cada período é simples. Multiplica-se o valor em UEPs de cada produto pela quantidade produzida e soma-se para obter a produção total em UEPs. Divide-se o custo de transformação real do período por esse total para obter o valor monetário de uma UEP nesse período. Multiplica-se de volta para obter o custo de transformação de cada produto. As matérias-primas são então acrescentadas por cima, em separado. Como os próprios valores em UEPs são independentes do dinheiro, mantêm-se estáveis enquanto o valor monetário por UEP flexibiliza com os custos reais de cada período.
Um exemplo prático
Para tornar a aritmética concreta, tomemos uma fábrica ilustrativa a que chamaremos CaP Manufacturing (os valores são ilustrativos, usados apenas para mostrar o método). Tem três postos operativos e faz vários produtos.
| Posto operativo | Índice de custo horário (ilustrativo) |
|---|---|
| Corte | EUR 60 por hora |
| Montagem | EUR 90 por hora |
| Acabamento | EUR 45 por hora |
Suponha-se que o produto de referência demora 0,10 h no corte, 0,20 h na montagem e 0,10 h no acabamento. O seu custo de referência é (0,10 x 60) + (0,20 x 90) + (0,10 x 45) = 6 + 18 + 4,5 = EUR 28,50. Esses EUR 28,50 são agora o valor de uma UEP.
O potencial produtivo de cada posto operativo (UEPs por hora) é o seu índice dividido por 28,50: corte 2,11, montagem 3,16, acabamento 1,58 UEPs por hora.
Tomemos agora o produto A, que precisa de 0,05 h de corte, 0,30 h de montagem, 0,20 h de acabamento. O seu valor em UEPs é (0,05 x 2,11) + (0,30 x 3,16) + (0,20 x 1,58) = 0,105 + 0,948 + 0,316 = 1,37 UEPs.
Se a fábrica produzir 10.000 do produto A e outros produtos a totalizar, digamos, 50.000 UEPs de produção no período, e o custo de transformação real do período foi EUR 1.400.000, então uma UEP vale 1.400.000 / 50.000 = EUR 28,00 neste período. O custo de transformação do produto A é 1,37 x 28,00 = EUR 38,36, ao qual se acrescenta o seu custo de matéria-prima em separado. A mesma maquinaria dá-lhe produção, produtividade e capacidade numa única unidade comparável em todos os produtos que a fábrica faz.
O ponto forte de destaque é a unificação. Uma fábrica que faz dezenas de coisas diferentes passa de repente a ter uma medida honesta de quanto produziu, com que produtividade e quão perto correu da capacidade. Isso torna directa a comparação período a período, o benchmarking entre linhas e a análise de mix de produtos, de uma forma que as unidades físicas (toneladas, peças) nunca permitem quando os produtos são genuinamente diferentes.
É também barato de operar uma vez construído. Como os valores em UEPs são estáveis e independentes do dinheiro, o modelo em curso precisa apenas do total de custo do período e das quantidades produzidas no período. Não exige os inquéritos contínuos de actividade que tornaram o ABC clássico tão caro. E produz medidas operacionais, eficiência, utilização de capacidade, produtividade, que os engenheiros de produção, e não apenas os contabilistas, podem usar.
A limitação que o define é o âmbito: a UEP custeia apenas a transformação. Não reparte matérias-primas, que trata em separado, e ignora gastos estruturais e gerais (despesas de estrutura), os custos de venda, administração e as partes do negócio que ficam fora do chão de fábrica. Para uma empresa onde esses custos são grandes ou onde a verdadeira questão de rentabilidade é sobre clientes e canais, e não sobre a fábrica, a UEP responde apenas a parte da pergunta.
A sua segunda limitação é o pressuposto em que assenta: o de que as relações de esforço entre postos operativos se mantêm constantes. Este é o próprio princípio fundador do método, e vale bem numa fábrica estável. Mas uma mudança significativa de processo ou tecnologia pode alterar essas relações, e o modelo tem então de ser reconstruído. A UEP também se ajusta mal a serviços e comércio, onde não existe um esforço de produção homogéneo a medir, e pode ter dificuldade em lidar de forma limpa com perdas e desperdícios. Construir o modelo, em primeiro lugar, é trabalhoso.
Onde se aplica
A UEP ganha o seu lugar na indústria multiproduto, onde operações partilhadas produzem muitos itens diferentes e a gestão precisa de uma medida única e estável de produção e produtividade. A literatura brasileira documenta aplicações em têxtil, calçado, alimentação (massas, bolachas, lacticínios, avicultura), cerâmica, mobiliário, cosmética e metalomecânica, tipicamente em pequenas e médias empresas industriais. Não é um método para empresas de serviços, e raramente é a ferramenta certa quando a questão central é a rentabilidade de clientes ou canais, que é o território do custo de servir e do custeio baseado em actividades orientado ao tempo.
FAQ
O que significa UEP?
UEP significa unidade de esforço de produção. É a única unidade abstracta na qual o método mede toda a produção de uma fábrica, de modo que produtos fisicamente muito diferentes se tornam comparáveis.
Quem inventou o método UEP?
O método GP subjacente foi criado pelo engenheiro francês Georges Perrin na década de 1940. Foi trazido para o Brasil e desenvolvido no método UEP pelo engenheiro italiano Franz Allora a partir do início da década de 1960, e depois estudado e formalizado por académicos brasileiros, em especial Antonio Cezar Bornia na UFSC e Francisco José Kliemann Neto na UFRGS, a partir de meados da década de 1980.
Em que difere a UEP do ABC?
A UEP mede o esforço de produção e custeia apenas a transformação de materiais em produto, usando uma única unidade de esforço. O custeio baseado em actividades rastreia todos os gastos gerais, incluindo custos de apoio e estruturais, até às actividades e depois aos produtos e clientes. A UEP é mais simples e mais forte para a produtividade do chão de fábrica em fábricas multiproduto; o ABC é mais abrangente e melhor para a rentabilidade de clientes e canais. Veja a comparação completa em /methods/uep-vs-abc/.
A UEP inclui matérias-primas?
Não. A UEP custeia deliberadamente apenas o esforço de transformação. As matérias-primas são acrescentadas em separado por cima do custo de transformação baseado em UEP, e os gastos estruturais ou gerais ficam de fora do cálculo da UEP por completo. Esta é a principal limitação do método enquanto sistema de custeio completo.
O método UEP ainda é usado?
Sim, sobretudo no Brasil, onde é ensinado em cursos de engenharia de produção e contabilidade e aplicado na indústria multiproduto, em especial em pequenas e médias empresas. É muito menos comum fora do Brasil, embora o seu antepassado francês ali sobreviva como método UVA.
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