Método UEP: a Unidade de Esforço de Produção, explicada

Uma ideia francesa que criou raízes no Brasil

A raiz intelectual é o método GP (méthode GP, das iniciais de Georges Perrin), criado pelo engenheiro francês Georges Perrin (Chalon-sur-Saône, 1891 a 1958), formado pela École Centrale. Segundo os arquivos de família estudados pelos historiadores franceses da contabilidade de gestão, a abordagem estava conceitualmente estabelecida em 1938 e ficou tecnicamente operacional em 1945. Perrin a apresentou publicamente em novembro de 1953, em comunicação à Société des Ingénieurs Civils, sob um título que resume o programa inteiro: o princípio da unificação da medida da produção na gestão das indústrias de fabricações múltiplas. A intuição central é que o esforço relativo que diferentes operações exigem de uma fábrica permanece aproximadamente constante ao longo do tempo, mesmo quando os preços se movem. Se isso vale, o esforço pode servir de unidade de medida, e a inflação deixa de contaminar a comparação entre períodos.

Uma curiosidade que vale registrar, justamente porque não explica nada: o próprio Perrin morou no Brasil entre 1920 e 1925, como engenheiro ligado à direção da Lage Frères, no Rio de Janeiro. Não há qualquer evidência de que tenha sido por aí que o método chegou ao Brasil quarenta anos depois, e seria desonesto sugerir isso. É apenas uma coincidência bonita na biografia de um método que acabaria brasileiro.

Em julho de 1945 Perrin fundou uma consultoria com o nome da própria técnica, La Méthode GP. Ele morreu em 5 de fevereiro de 1958. Sua esposa, Suzanne Perrin, que já assumira a gerência do gabinete durante a doença dele, manteve a casa aberta e garantiu junto à Dunod a publicação, em 1962, da obra póstuma Prix de revient et contrôle de gestion par la méthode G.P., na qual figura como colaboradora. Na França o alcance foi real, mas modesto: cerca de 150 empresas haviam adotado o método até o fim dos anos 1960.

É a Suzanne, e não a Perrin, que se deve a sobrevivência da técnica na França, por uma via curiosamente jurídica. Ela assinou sucessivos acordos de exploração do método, o último deles em 1975 com o escritório Les Ingénieurs Associés (LIA), dirigido por Jean Fiévez. Zelosa da obra do marido, recusava alterações e, em 1977, não renovou o contrato. A cláusula de saída permitia ao LIA seguir usando um método equivalente desde que mudasse o nome. Foi assim, por obrigação contratual, que nasceu na França a méthode UP (unité de production).

O capítulo brasileiro começa com Franz Allora, descrito na literatura brasileira como engenheiro italiano e discípulo de Perrin, que veio para o Brasil no início dos anos 1960 e aqui fez carreira como gerente e diretor industrial. Vale a honestidade: essa filiação é afirmação corrente da literatura brasileira, a começar por Bornia, mas o nome de Allora não aparece no acervo arquivístico francês sobre Perrin. Registramos as duas coisas. Allora estudou e aperfeiçoou a técnica, chamou sua unidade de UP e, a partir de 1978, passou a implantá-la em empresas das regiões de Blumenau e Joinville, em Santa Catarina, por meio da consultoria que fundou em Blumenau, a Tecnosul, hoje conduzida por seu filho Valerio Allora. Relatos históricos falam em cerca de 30 empresas alcançadas naquele período; é uma lembrança documentada, não uma medição. O que Allora acrescentou não foi apenas custo: ele transformou a unidade em instrumento de controle industrial, medindo produtividade, capacidade e ponto de equilíbrio físico. Até hoje UP é o nome da casa Allora e UEP o nome consagrado pela academia.

O passo decisivo, porém, foi acadêmico. Em meados dos anos 1980 o método passou a ser estudado por grupos de pesquisa da UFSC e da UFRGS. Em 1988, Antonio Cezar Bornia defendeu na Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) a dissertação de mestrado Análise dos princípios do método das unidades de esforço de produção, que dissecou a lógica do método e virou a referência canônica em português. No mesmo ano e nos seguintes a UFSC produziu outras dissertações sobre o tema, e Francisco José Kliemann Neto, na Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), desenvolveu e ensinou o método, sendo creditado pela formulação do princípio do valor agregado. Daí em diante, o Congresso Brasileiro de Custos e o ENEGEP deram à UEP um fluxo contínuo de estudos de caso que dura até hoje. É por isso que a UEP é matéria corrente em cursos brasileiros de engenharia de produção e de ciências contábeis, e praticamente desconhecida em inglês.

E o método voltou para casa. A partir de 1992, Jean Fiévez trouxe Robert Zaya para relançar a técnica no LIA; como as aplicações já extravasavam o custo de produção e alcançavam quase todos os gastos da empresa, em abril de 1995 a abordagem mudou de nome novamente, agora para método UVA (unité de valeur ajoutée). Em 1999, Fiévez, Kieffer e Zaya publicaram pela Dunod La méthode UVA, com prefácio de Henri Bouquin. Os próprios historiadores do método observam que não há diferença conceitual significativa entre GP e UVA: a UVA é o GP corrigido e estendido às funções de apoio.

O resultado é uma linhagem rara, e até onde sabemos ninguém a conta inteira em um só lugar: um método francês que quase morreu em casa, sobreviveu emigrando para o Brasil, virou aqui disciplina universitária, e reapareceu na França com outro nome por força de uma cláusula contratual. Contamos o lado francês dessa história em la méthode UEP (em francês).

Onde as fontes divergem, dizemos menos. O ano de 1962 segue o registro de autoridade da Biblioteca Nacional da França, e não a data de 1963 que circula em muitas listas de referência. A nacionalidade italiana de Allora e sua ligação pessoal com Perrin são afirmadas pela literatura brasileira mas não constam do acervo francês. Há ainda textos que situam as primeiras aplicações em Santa Catarina já nos anos 1970. Por isso indicamos décadas onde o ano não é seguro, e atribuímos quando a fonte é de um lado só.

Como se constrói, passo a passo

A UEP custeia apenas a transformação de materiais em produto, o esforço de produção. Deixa deliberadamente de lado as matérias-primas e as despesas estruturais, tratando-as em separado. A literatura brasileira separa com clareza duas etapas: a implantação, feita uma única vez e trabalhosa, e a operacionalização, que é rotina mensal. Os cinco passos de implantação, na formulação consagrada por Bornia, são estes.

Construído o modelo, a operacionalização é barata e mecânica, e tem só dois passos. Primeiro, mensurar a produção total do período em UEPs: multiplique o equivalente de cada produto pela quantidade produzida e some. Segundo, dividir o custo de transformação real do período por esse total, obtendo o valor monetário da UEP naquele mês; multiplique de volta e chega ao custo de transformação de cada produto. A matéria-prima é somada por cima, a partir da ficha técnica de cada item. Note a divisão de trabalho: os equivalentes em UEP são técnicos e estáveis; só o valor da UEP em reais se move de período a período.

Um exemplo prático

Para tornar a aritmética concreta, tome uma planta ilustrativa que chamaremos de CaP Manufacturing. As cifras são inventadas para demonstrar o método, não são dados de mercado nem de cliente. A planta opera três postos operativos.

Suponha que o produto-base leve 0,10 h no corte, 0,20 h na montagem e 0,10 h no acabamento. Seu foto-custo-base é (0,10 x 60) + (0,20 x 90) + (0,10 x 45) = 6 + 18 + 4,50 = R$ 28,50. Esses R$ 28,50 passam a valer uma UEP. O potencial produtivo de cada posto sai da divisão do seu foto-índice por 28,50, e é o que está na terceira coluna acima.

Repare no que essa coluna já diz, antes de qualquer produto entrar na conta: uma hora de montagem vale exatamente duas horas de acabamento (3,16 contra 1,58 UEP/h). Essa é a informação que uma hora-máquina crua nunca carrega.

O produto A consome (0,05 x 2,11) + (0,30 x 3,16) + (0,20 x 1,58) = 1,37 UEP. O produto B, pela mesma conta, consome 0,82 UEP. Ou seja, o produto A exige cerca de 67% mais esforço de transformação do que o B.

Agora feche o período. Se a produção total do mês somou 50.000 UEPs e o custo de transformação real do mês foi de R$ 1.400.000, então uma UEP valeu 1.400.000 / 50.000 = R$ 28,00 naquele mês. O custo de transformação do produto A é 1,37 x 28,00 = R$ 38,36, e o do produto B é 0,82 x 28,00 = R$ 22,96. A matéria-prima de cada um entra depois, em separado.

Perceba que o valor da UEP no mês (R$ 28,00) ficou abaixo do foto-custo-base (R$ 28,50). Isso não é erro: significa apenas que a planta rodou o mês um pouco mais eficiente, ou mais carregada, do que a fotografia que originou o modelo. Acompanhar essa cifra mês a mês é uma das leituras gerenciais mais úteis da UEP.

UEP e custo-padrão: camadas, não rivais

A confusão mais comum em implantações brasileiras é tratar UEP e custo-padrão como escolhas concorrentes. Não são, porque respondem a perguntas diferentes.

O custo-padrão fixa um padrão de consumo e preço por produto, compara com o real e abre variâncias. Ele responde: o que deveria ter custado, e por que não custou isso? Serve também para valorar estoque, que é obrigação societária e fiscal. A UEP não faz nada disso. Ela responde: quanto esta fábrica produziu, com que produtividade, e qual produto exigiu mais esforço?

Na prática as duas convivem bem, e ambas são métodos no sentido estrito, o que explica por que podem coexistir. O custo-padrão cuida da valoração e do controle de variâncias; a UEP cuida da medida física de produção e produtividade, e fornece uma base de alocação dos custos de transformação melhor do que a hora-máquina. A comparação detalhada está em UEP vs custeio-padrão.

Onde a UEP é realmente usada no Brasil

A UEP conquista seu lugar na manufatura multiproduto de pequeno e médio porte: operações compartilhadas, muitos itens diferentes, roteiros que se cruzam e uma diretoria que precisa de uma medida única e estável de produção e produtividade. Geograficamente, a literatura é clara: o método é usado principalmente no Sul do Brasil, coerente com sua entrada pelo polo industrial de Santa Catarina.

Os estudos de caso publicados nos anais do Congresso Brasileiro de Custos, do ENEGEP e em revistas como ABCustos documentam aplicações em frigoríficos e processamento de carnes, confecção e costura industrial, laticínios, têxtil, cosméticos, revestimentos cerâmicos, moveleira, metalmecânica sob encomenda, perfis de alumínio, peças automotivas, injeção de termoplásticos, reciclagem de papel e produtos esmaltados. Um levantamento de 34 estudos de caso publicados entre 2002 e 2014 (Walter e outros, 2016) encontrou confecção e processamento de carnes como os dois setores mais frequentes, com cinco casos cada, juntos 29,4% da amostra.

Há também exceções documentadas à regra de que a UEP só serve para manufatura: existem aplicações publicadas em lavanderia industrial, onde os ciclos de lavagem têm duração padronizada, e em software. O critério real não é ser ou não indústria: é haver tempos de passagem estáveis e mensuráveis. O caso corporativo brasileiro mais citado é o de O Boticário, que a partir de 1995 operou ABC e UEP em conjunto, relatado à época na imprensa de negócios e recorrente na literatura desde então.

Uma ressalva de honestidade, porque ela importa mais do que parece: não existe censo nacional de adoção da UEP no Brasil. O que existe é um corpo grande de estudos de caso acadêmicos, que mostra em que setores o método aparece, mas não quanto do parque industrial o utiliza. A afirmação, muito repetida, de que o método seria usado por mais de uma centena de empresas nos três estados do Sul é asserção de manual, sem levantamento por trás, e não a reproduzimos.

Há uma medição publicada e revisada por pares que conhecemos, e ela é deliberadamente modesta. Em levantamento de campo realizado em 2002 e publicado na Revista Contabilidade & Finanças da USP em 2004, Ono e Robles Junior entrevistaram 35 empresas médias e grandes de municípios catarinenses, entre eles Blumenau, Joinville e Itajaí, e encontraram 11% utilizando a UEP, mesma proporção registrada para o ABC. São cerca de quatro empresas, em uma amostra regional pequena, colhida exatamente no berço histórico do método. Serve para calibrar expectativas, não para estimar o Brasil.

Não é um método para distribuição e varejo, e raramente é a ferramenta certa quando a pergunta central é a rentabilidade por cliente, pedido ou canal. Esse é o território do custo para servir e do TDABC. A combinação que costuma funcionar melhor na indústria brasileira é usar a UEP para o esforço de fábrica e um modelo por tempo para tudo o que acontece depois dela.

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