América Latina

Método UEP: la Unidad de Esfuerzo de Producción, explicada

El método UEP (Unidad de Esfuerzo de Producción) mide la producción de una fábrica multiproducto en una sola unidad abstracta de esfuerzo, de modo que productos heterogéneos se vuelven comparables como si la planta fabricara una sola cosa. A cada centro de trabajo se le asigna un índice de costo por hora, un producto de referencia fija el valor de una UEP, y cada producto se expresa luego como un número de UEP. Es fuerte para unificar la producción, medir la productividad y la capacidad, y simple de operar una vez construido. Su límite principal: cuesta solo la transformación, deja fuera las materias primas y los gastos estructurales.

En resumen

El método UEP (Unidad de Esfuerzo de Producción) mide toda la producción de una fábrica multiproducto en una sola unidad abstracta de esfuerzo, volviendo comparables productos muy distintos. Deriva del método GP del ingeniero francés Georges Perrin y fue desarrollado en Brasil por Franz Allora y las escuelas de ingeniería de producción de la UFSC y la UFRGS. Es fuerte para unificar la producción, medir productividad y capacidad, y simple de operar una vez construido. Su límite: cuesta solo la transformación, deja fuera materias primas y gastos estructurales, y supone que las relaciones de esfuerzo entre centros de trabajo se mantienen estables.

El origen

De dónde viene: Francia, luego Brasil

La raíz intelectual es el método GP (méthode GP, por Georges Perrin), creado por el ingeniero francés Georges Perrin (1891 a 1958), egresado de la École Centrale. Perrin concibió el enfoque a fines de los años treinta, lo tuvo funcionando a mediados de los cuarenta y lo promovió durante los cincuenta. Tras su muerte en 1958, su viuda, Suzanne Perrin, dirigió la consultora que llevaba su nombre y publicó su libro, Prix de revient et contrôle de gestion par la méthode GP (Dunod), a inicios de los años sesenta. La intuición central de Perrin era la idea de una unidad de "esfuerzo" estable y no monetaria: el esfuerzo relativo que distintas operaciones exigen de una fábrica se mantiene aproximadamente constante en el tiempo, aun cuando los precios se mueven, de modo que el esfuerzo puede usarse como unidad de medida. En Francia el linaje evolucionó luego hacia el método UVA (unités de valeur ajoutée).

El capítulo brasileño comienza con Franz Allora, ingeniero italiano y seguidor de Perrin, que llevó el método a Brasil a inicios de los años sesenta, lo adaptó y renombró su unidad como UP y luego UEP. Desde 1978 Allora lo implementó en empresas de Blumenau y Joinville, en Santa Catarina, a través de su consultora. Lo que convirtió una técnica de consultoría en disciplina académica fue el interés de las escuelas brasileñas de ingeniería de producción desde mediados de los ochenta. Antonio Cezar Bornia, en la Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), escribió en 1988 la disertación de maestría fundacional que analizó los principios del método, y Francisco José Kliemann Neto, en la Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), lo desarrolló y enseñó también. Difundido a través del Congresso Brasileiro de Custos y un flujo constante de tesis y artículos, la UEP se volvió, y sigue siendo, parte estándar del plan de estudios brasileño de gestión de costos.

El método

Cómo funciona

La UEP cuesta solo la transformación de materiales en producto, el esfuerzo de producción. Deja deliberadamente a un lado las materias primas y los gastos estructurales y los trata por separado. La construcción tiene cinco pasos clásicos, siguiendo a Bornia.

Dividir la fábrica en centros de trabajo (postos operativos). Un centro de trabajo es un conjunto de una o más operaciones elementales homogéneas: todo producto que pasa se somete al mismo tipo de esfuerzo, y difiere solo en cuánto tiempo toma. Un centro de trabajo no es necesariamente una máquina; es una unidad de esfuerzo homogéneo.
Determinar el índice de costo por hora de cada centro de trabajo (foto-índice). Es el costo por hora de operar ese centro, en dinero, construido a partir de mano de obra, energía, mantenimiento, depreciación y los demás costos de transformación que el centro consume. De manera crucial, excluye materias primas y gastos estructurales.
Elegir un producto de referencia y fijar el valor de una UEP (produto-base y foto-custo-base). Un producto de referencia, que puede ser real, una combinación o un constructo representativo, se corre por la planta sobre el papel. Su costo se construye multiplicando su tiempo en cada centro por el índice por hora del centro y sumando. Esa cifra se vuelve el valor de una UEP. El producto de referencia amortigua las variaciones individuales y ancla todo el sistema.
Calcular el potencial productivo de cada centro de trabajo. Dividir el índice por hora de un centro entre el costo de referencia expresa cuánto esfuerzo, en UEP, genera ese centro por hora de operación. Estas razones son el corazón del método.
Expresar cada producto en UEP. Multiplicar el tiempo de cada producto en cada centro por el potencial productivo del centro y sumar a lo largo de la ruta. El resultado es el valor del producto en UEP, un solo número que captura todo el esfuerzo de transformación que demanda.

Una vez construido el modelo, operarlo cada período es simple. Multiplica el valor en UEP de cada producto por la cantidad producida y suma para obtener la producción total en UEP. Divide el costo real de transformación del período entre ese total para obtener el valor monetario de una UEP en el período. Multiplica de vuelta para obtener el costo de transformación de cada producto. Las materias primas se añaden después, por separado. Como los valores en UEP son independientes del dinero, se mantienen estables mientras el valor monetario por UEP fluctúa con los costos reales de cada período.

Un ejemplo

Un ejemplo resuelto

Para hacer concreta la aritmética, tomemos una planta ilustrativa que llamaremos CaP Manufacturing (las cifras son ilustrativas, solo para mostrar el método). Opera tres centros de trabajo y fabrica varios productos.

Centro de trabajo	Índice de costo por hora (ilustrativo)
Corte	US$60 por hora
Ensamble	US$90 por hora
Acabado	US$45 por hora

Supongamos que el producto de referencia toma 0.10 h en corte, 0.20 h en ensamble y 0.10 h en acabado. Su costo de referencia es (0.10 x 60) + (0.20 x 90) + (0.10 x 45) = 6 + 18 + 4.5 = US$28.50. Esos US$28.50 son ahora el valor de una UEP. El potencial productivo de cada centro (UEP por hora) es su índice dividido entre 28.50: corte 2.11, ensamble 3.16, acabado 1.58 UEP por hora.

Ahora tomemos el producto A, que necesita 0.05 h de corte, 0.30 h de ensamble y 0.20 h de acabado. Su valor en UEP es (0.05 x 2.11) + (0.30 x 3.16) + (0.20 x 1.58) = 0.105 + 0.948 + 0.316 = 1.37 UEP. Si la planta produce 10,000 del producto A y otros productos que totalizan, digamos, 50,000 UEP de producción en el período, y el costo real de transformación del período fue US$1,400,000, entonces una UEP vale 1,400,000 / 50,000 = US$28.00 en este período. El costo de transformación del producto A es 1.37 x 28.00 = US$38.36, al que se le suma por separado su costo de materia prima. La misma maquinaria te da producción, productividad y capacidad en una sola unidad comparable a lo largo de cada producto que la planta fabrica.

Balance

Fortalezas y limitaciones

La fortaleza principal es la unificación. Una planta que fabrica decenas de cosas distintas de pronto tiene una medida honesta de cuánto produjo, con qué productividad y qué tan cerca operó de la capacidad. Eso vuelve directa la comparación período a período, el benchmarking entre líneas y el análisis de mezcla de un modo que las unidades físicas (toneladas, piezas) nunca permiten cuando los productos son genuinamente distintos. También es barata de operar una vez construida. Como los valores en UEP son estables e independientes del dinero, el modelo en marcha solo necesita el costo total del período y las cantidades producidas. No requiere las encuestas continuas de actividad que hicieron tan caro al ABC clásico. Y produce medidas operativas (eficiencia, utilización de capacidad, productividad) que los ingenieros de producción, no solo los contadores, pueden usar.

La limitación definitoria es el alcance: la UEP cuesta solo la transformación. No asigna materias primas, que maneja por separado, e ignora los gastos estructurales y de estructura (despesas de estrutura), los costos de venta, administración y las partes del negocio que quedan fuera de la planta de producción. Para una empresa donde esos costos son grandes, o donde la verdadera pregunta de rentabilidad es sobre clientes y canales más que sobre la fábrica, la UEP responde solo una parte. Su segunda debilidad es el supuesto sobre el que descansa: que las relaciones de esfuerzo entre centros de trabajo se mantienen constantes. Es el propio principio fundacional del método, y se sostiene bien en una planta estable. Pero un cambio significativo de proceso o tecnología puede desplazar esas relaciones, y entonces hay que reconstruir el modelo. La UEP también encaja mal en servicios y comercio, donde no hay esfuerzo de producción homogéneo que medir, y puede batallar para manejar limpiamente pérdidas y desperdicios. Construir el modelo la primera vez es laborioso.

Su lugar

Dónde encaja

La UEP se gana su lugar en la manufactura multiproducto, donde operaciones compartidas producen muchos artículos distintos y la dirección necesita una medida única y estable de producción y productividad. La literatura brasileña documenta aplicaciones en textiles, calzado, alimentos (pastas, galletas, lácteos, avícola), cerámica, muebles, cosméticos y trabajo metalmecánico, típicamente en empresas industriales pequeñas y medianas.

No es un método para negocios de servicios, y rara vez es la herramienta correcta cuando la pregunta central es la rentabilidad de cliente o canal, que es territorio del costo de servir (cost-to-serve) y del costeo basado en actividades por tiempo invertido (TDABC).

Preguntas frecuentes

¿Qué significa UEP?: UEP significa Unidad de Esfuerzo de Producción (en portugués, unidade de esforço de produção). Es la única unidad abstracta en la que el método mide toda la producción de una fábrica, para que productos físicamente muy distintos se vuelvan comparables.
¿Quién inventó el método UEP?: El método GP subyacente fue creado por el ingeniero francés Georges Perrin en los años cuarenta. Fue llevado a Brasil y desarrollado en el método UEP por el ingeniero italiano Franz Allora desde inicios de los sesenta, y luego estudiado y formalizado por académicos brasileños, en particular Antonio Cezar Bornia en la UFSC y Francisco José Kliemann Neto en la UFRGS, desde mediados de los ochenta.
¿En qué se diferencia la UEP del ABC?: La UEP mide el esfuerzo de producción y cuesta solo la transformación de materiales en producto, usando una sola unidad de esfuerzo. El costeo basado en actividades rastrea todo el gasto indirecto, incluidos los costos de soporte y estructurales, hasta las actividades y luego hasta productos y clientes. La UEP es más simple y más fuerte para la productividad de planta en fábricas multiproducto; el ABC es más amplio y mejor para la rentabilidad de cliente y canal. Ver la comparación completa en UEP vs ABC.
¿La UEP incluye las materias primas?: No. La UEP cuesta deliberadamente solo el esfuerzo de transformación. Las materias primas se añaden por separado sobre el costo de transformación basado en UEP, y los gastos estructurales o indirectos quedan del todo fuera del cálculo UEP. Esta es la principal limitación del método como sistema de costeo completo.
¿Se sigue usando el método UEP?: Sí, en particular en Brasil, donde se enseña en programas de ingeniería de producción y contabilidad y se aplica en manufactura multiproducto, sobre todo en empresas pequeñas y medianas. Es mucho menos común fuera de Brasil, aunque su antecesor francés sobrevive allí como el método UVA.